Производство хлеба и хлебобулочных изделий: Технология производства хлеба

Технология и процесс производства хлеба и хлебобулочных изделий

ПроцессРешения и технологии

11 Май 2022

2224

Основные этапы в хлебопечении

• Подготовка сырья
• Замес теста
• Брожение
• Деление
• Округление (при необходимости)
• Отлежка
• Формование
• Расстойка
• Выпечка
• Остывание 
• Упаковка

Рассмотрим все этапы и их влияние на конечный продукт.

Содержание

• Подготовка сырья
• Замес
• Брожение
• Деление
• Округление
• Отлежка
• Формование
• Расстойка
• Выпечка
• Остывание
• Упаковка

Подготовка сырья

Подготовка ингредиентов и взвешивание является достаточно простым и понятным этапом, однако он очень важен: требуется внимание при взвешивании и строгое следование рецептуре или технологической карте.

Замес

Это один из важнейших этапов в приготовлении хлебобулочных изделий. На первой стадии происходит перемешивание ингредиентов, при дальнейшем замесе происходит развитие клейковинного каркаса, т. е. получение упруго-эластичного теста, при этом в процессе замеса осуществляется захват микропузырьков воздуха, которые в дальнейшем формируют структуру мякиша. Также уже на стадии замеса начинаются ферментативные реакции, являющиеся началом брожения полуфабриката (теста, опары).

Существует великое множество видов тестомесильного оборудования на хлебопекарных предприятиях. В зависимости от типов ТММ можно выделить 4 основных вида замеса:

• Медленный
• Улучшенный
• Интенсивный
• Сверхинтенсивный

Сверхинтенсивное оборудование встречаются на российских предприятиях крайне редко. ТММ для медленного, улучшенного и интенсивного замеса представлены довольно широко. 

Итак, основная функция замеса пшеничных сортов изделий – формирование клейковинного каркаса.  

В белковых молекулах, формирующих клейковинный каркас, содержатся сульфгидрильные  группы (SH). За счет механического воздействия месильного органа и попадания кислорода из воздуха в тесто происходит окислительно-восстановительная реакция. Сульфгидрильные группы окисляются с образованием дисульфидных «мостиков» (S-S). Это крепкие ковалентные связи, которые отвечают за стабильность и формоустойчивость теста, а также за объем готовых изделий. 

Соответственно, чем лучше мы прорабатываем тесто, тем более прочные связи мы формируем и это позволяет нам сохранить форму и объем у тестовых заготовок в процессе расстойки. 

Недозамес теста влечет недостаточную формоустойчивость, а газоудержание тестовых заготовок будет ниже ожидаемых. 

На рисунке ниже вы видите хлебобулочные изделия, полученные в результате различной интенсивности замеса теста: слева – тесто замешивали только на первой скорости, справа — на первой и второй скоростях. Готовое изделие, полученное из более вымешанного теста, имеет бОльший объем, а также более светлый, нежный и мягкий по структуре мякиш.  

Почему так происходит?

В процессе более интенсивного замеса (на 1 и 2 скоростях) тесто захватывает бОльшее количество кислорода и сформировано большое количество центров газообразования, поэтому образуется более однородная и тонкостенная пористость. При нажатии на такой мякиш поры не оказывают сильного сопротивления и по ощущениям хлебобулочное изделие гораздо мягче, чем изделие с толстостенной структурой пористости.

Поэтому на одной и той же рецептуре начальная мягкость хлеба при интенсивном замесе теста будет значительно выше, чем при медленном или улучшенном замесе. 

Продолжительность замеса

Зачастую в технологическом процессе любой стандартной рецептуры указаны рекомендации по продолжительности замеса. Очень частая ошибка хлебопеков – стопроцентное исполнение этой рекомендации. Но в чем же заключается ошибка?

Дело в том, что тестомесильное оборудование в зависимости от его типа (скорость вращения месильного органа, конфигурации и емкости дежи, с вращением дежи или без, наличием/отсутствием отсекателя и пр. ), работает по-разному и требует разной продолжительности проработки теста. 

На одном предприятии может быть установлено несколько тестомесильных машин одной марки, но они могут быть установлены в разное время или по-разному эксплуатироваться. И в этом случае продолжительность замеса теста по одной и той же рецептуре на этих машинах может отличаться. 

Необходимо обращать внимание на консистенцию и степень развития клейковинного каркаса.

Поэтому, продолжительность замеса теста – это скорее справочное значение, от которого мы можем просто отталкиваться. 

Интенсивность замеса 

На рисунке ниже показано как меняются реологические характеристики (растяжимость, эластичность), а также цвет теста в зависимости от интенсивности замеса. Чем дольше тесто замешивают на второй скорости, тем сильнее происходит развитие клейковинного каркаса, и, соответственно, тесто становится более светлым. Отбеливание происходит за счет окисления пигментов муки кислородом воздуха.  

По мере увеличения продолжительности интенсивного воздействия на тесто, улучшается его формоустойчивость и газоудерживающая способность. 

Как и во всем необходимо соблюдать баланс: если «увлечься» интенсивным замесом, можно достичь чрезмерного объема готовых изделий, и, как следствие, получить значительное растрескивание поверхности у изделия при остывании и дальнейшего отшелушивания корки. Это происходит из-за перераспределения влаги: от центра к корочке. Корочка в процессе остывания оседает и «подсаживается» вместе с мякишем. Изделие теряет порядка 4-5% от объему (что нормально), но при этом у изделия появляются достаточно сильные трещины.

Температура теста после замеса и базовая температура теста

Температура теста — очень важный параметр технологического процесса, т.к. от нее зависят не только продолжительность брожения, скорость ферментативных реакций, реологические характеристики теста, но и непосредственно качество готовых изделий. 

На конечную температуру теста влияют температура сырья, непосредственно помещения, в котором ведут замес, и, конечно же, температура воды. Проще всего добиться нужной температуры теста регулируя температуру воды.

Подробнее об этом показателе мы рассказывали тут https://lesaffre.ru/bazovaya-temperatura/

Брожение

Брожение – это промежуток времени после окончания замеса и началом деления. Роль брожения сложно переоценить. Во-первых, происходит формирование клейковинного каркаса. Тесто приобретает силу, чем длительнее брожение, тем больше тесто приобретает эластичное сопротивление и формоустойчивость, тем объемнее и круглее будут готовые изделия. Во-вторых, во время брожения в тесте активно работают дрожжи: они выделяют диоксид углерода, спирт и вкусо-ароматические соединения.

Диоксид углерода (или углекислый газ) растворяется в водной фазу теста, и образуется угольная кислота:  кислотность теста растет и это влияет на растяжимость клейковины. Очень длительный процесс брожения может привести к переукреплению теста, и в дальнейшем формование изделия будет затруднена. Мы должны принимать во внимание тип оборудования, на котором мы будем делить тесто (антистрессовое, щадящее, вакуумное, гидравлическое деление) и регулировать продолжительность брожения. Под ручное или антистрессовое деление мы можем увеличить продолжительность брожения, т.к. деление будет достаточно щадящим с минимальным негативным воздействием на клейковинный каркас. Для более травмирующего деления продолжительность брожения, как правило, составляет 30-60 мин. 

Дрожжи во время брожения также выделяют большое количество тепловой энергии, именно поэтому тесто нагревается. Этот процесс особенно заметен на больших объемах, когда брожение происходит в больших ёмкостях, в дежах.

На продолжительность брожения влияют начальная температура теста, дозировка дрожжей, влажность теста (а именно, доступность субстрата для питания дрожжей), кислотность теста (при использовании заквасок, подкислителей)и температура окружающей среды.

Во время брожения продолжается развитие клейковины. Если работа идет в ручном режиме, то во время процесса брожения можно дать обминки тесту. Они позволят улучшить формоустойчивость теста: дополнительное механическое воздействие на клейковину позволяет удерживать бОльшее количество выделяемого дрожжами диоксида углерода, и получать более объемные тестовые заготовки и, следовательно, хлеб.  

Часто у начинающих пекарей возникает вопрос — какое количество обминок необходимо делать?

Мы отталкиваемся от реологических свойств теста: если мы чувствуем силу в тесте, оно довольно упругое и не расплывается мы можем дать тесту одну обминку. Если после обминки, через 5-10 минут тесто снова заполняет емкость для брожения и мы не чувствуем в тесте упругость и сопротивление, мы дадим вторую обминку, при необходимости потом третью, четвертую. 

Если тесто требует большого количества обминок, то это значит, что используемая мука либо обладает пониженным количеством клейковины, либо клейковина слабая, с низкой газоудерживающей способностью. В этом случае необходимо проводить работу по корректировке качества муки с помощью хлебопекарных улучшителей, направленных на укрепление клейковины.

Деление

После брожения тесто отправляют на деление. Процесс деления может происходить в ручном режиме или с помощью тестоделительного оборудования. Тип делительного оборудования определяет объем готовых изделий за счет воздействия на клейковинных каркас теста.  

В зависимости от используемого тестоделительного оборудования, деление может быть:

• Антистрессовым — не травмирующим тесто;
• Средним по травмированию теста – при использовании вакуумных тестоделительных машин. Это оборудование не позволяет работать со слабыми тестами с высокой гидратацией, с выброженными тестами, но отлично работает со стандартными тестами (по типу батонного, с гидратацией +- 4% от батонного теста). 
• Значительно травмирующим тесто делением — шнековые, лопастные, валковые делители. 

Валковые и лопастные делители сейчас достаточно редко встречаются на предприятиях. Шнековые типы оборудования встречаются достаточно часто. Данный тип делителя хорошо подходит для ржано-пшеничных сортов хлебобулочных изделий, но совершенно не подходит для пшеничного теста.

Округление

Роль округления – равномерное распределение выделенного дрожжами газа и удаление его избытка из тестовых заготовок. Кроме того, в процессе округления тесто за счет дополнительного механического воздействия получает эластичность и упругость. Важно регулировать степень округления в зависимости от того, каким образом изделия будут формовать. 

Например, для круглого подового хлеба, округление должно быть сильным и интенсивным. А для багета округление и вовсе стоит избегать.

Отлежка

Эту стадию называют еще предварительной расстойкой или отдыхом теста. Эта операция позволяет снять напряжение с клейковинного каркаса после округления. Отлежка позволяет отдохнуть клейковине и упростить дальнейшую стадию – окончательное формование.

Формование

От плотности формования зависит формоустойчивость/газоудержание тестовой заготовки. Чем плотнее формуют тестовые заготовки, тем сильнее воздействуют на клейковину, и тем лучше будет газоудерживающая способность и формоустойчивость тестовой заготовки.

Основная задача при формовании — воздействие на заготовки с одинаковой силой, чтобы получать одинаковую плотность теста и, соответственно, качество готовых изделий на одном листе. Чтобы не зависеть от ручного труда и получать заготовки одинаковой плотности, мы рекомендуем применять тестоформующее оборудование. Если это невозможно – важно обучить персонал так, чтобы плотность формовки была одинаковой у всех сотрудников.

Расстойка

Расстойка – это финальное брожение, процесс, при котором активно работают дрожжи, продолжается накопление вкусо-ароматических соединений и увеличение количества диоксида углерода и спирта. В процессе расстойки заготовки растут и увеличиваются в объеме. Их начальный диаметр может увеличиться в 2-3 раза в зависимости от вида изделий и рецептуры. 

Диапазон температуры в расстойной камере варьируется от 26 °С (ремесленные сорта, деревенские хлеба) до 40 °С (тостовые хлеба, булочки для гамбургеров). В Европе на расстойном оборудовании некоторых производителей невозможно выставить температуру выше 35 °С. Это связано с тем, что европейские пекари стараются максимально растянуть процесс расстойки, чтобы накопить больше вкуса и аромата.

Влажность в расстойке обычно составляет +- 75 %.  Для изделий, которые расстаивают в ивовых формах или на ткани, подпыленной мукой, влажность обычно снижаются до 60-65%, чтобы снизить вероятность прилипания тестовых заготовок. 

Высокая влажность (90%) позволяет «потерять формоустойчивость» тестовой заготовки и получить лучшее заполнение форм. При такой влажности расстаивают такие изделия как, булочки для гамбургеров. 

Продолжительность расстойки зависит от дозировки дрожжей, типа замеса, продолжительности брожения, кислотности теста, и температуры в расстойной камере. 

Важно помнить, что изменение на 1 градус температуры окружающей среды (т.е. расстойной камеры) в диапазоне от 20 до 40 °С, соответствует 10-12 % активности дрожжей. Если работа ведется на высоких температурах (38-40 °С), теряется гибкость в производстве и образуется очень узкий диапазон принятия решения по времени постановки продукта на выпечку.  Плюс/минус 5 минут в расстойке может означать недорасстойку, либо перерасстойку тестовых заготовок. Печь должна быть всегда свободна и готова для посадки изделий на выпечку. 

При работе в диапазоне расстойки 30-32 °С, продолжительность «принятия решения» увеличивается до 15-20 мин. Поэтому работа с расстойкой на более низких температурах дает гибкость на производстве и помимо улучшения вкуса и аромата готовых изделий.

Выпечка

Во время выпечки происходит большое количество процессов, как в мякише так и в корочке. 

На корочке: 

После посадки изделий в печь происходит испарение воды с поверхности изделия и формирование корочки. При повышении температуры более 150 °С начинается реакция Майяра. 

В мякише: на первоначальном этапе происходит растворение диоксида углерода в воде, а затем его расширение и испарение. Тестовые заготовки начинают активно увеличиваться в объеме. Продолжают активно работать дрожжи и ферменты, а затем они инактивируются и погибают. При достижении температуры 55 °С и выше начинаются процессы клейстеризации крахмала, коагуляции белка и происходит окончательное формирование структуры мякиша.  

Разные изделия растут в печи разное время: пшеничные изделия без сахара – в зависимости от массы тестовой заготовки — от 3 до 7 минут; сдобные изделия растут дольше – до 30% от продолжительности выпечки. Это связано с тем, что в сдобных изделиях содержится сахар, и он повышает температуру клейстеризации крахмала. 

Остывание

Сразу после выпечки и выемки готовых изделий из формы/ снятия с листа – хлеб начинает остывать: после выпечки влажность корочки минимальна, а влажность в центре изделия – максимальна. Практически сразу начинается перераспределение влаги от более влажных участков мякиша к более сухим. Именно поэтому, «хруст французской булки» длится недолго – корочка постепенно увлажняется и становится более «резиновой», теряя свои хрустящие свойства.

Остывание, когда температура хлеба после выхода из печи снижается до температуры окружающей среды, – это, пожалуй, самый важный этап технологического процесса в плане микробиологической чистоты продукции. Для снижения риска развития микробиологической порчи, необходимо отдельное помещение

для охлаждения готовых изделий, где будут соблюдаться следующие условия: наличие вентиляции и

циркуляции воздуха; наличие фильтрации воздуха; поддержание постоянной влажности и температуры.  

Именно в процессе остывания может произойти обсеменение поверхности готового изделия спорами плесени (из пыли в воздухе, от ручных манипуляций при укладке хлеба, упаковке). 

Очень важно, чтобы хлеб остыл не менее, чем до +30-35 °С в центре мякиша. Особенно это важно в летнее время и для хлебов большого развеса. Недостаточно остывший, упакованный хлеб, может «заболеть» так называемой «картофельной болезнью» хлеба. 

Один из способов борьбы с картофельной болезнью хлеба – использование хлебопекарного улучшителя Magimix с розовой этикеткой «Против плесени и картофельной болезни». Входящий в его состав диацетат натрия подавляет развитие не только бактерий, но и плесневых грибов. Рекомендуемые дозировки: 0,1–0,2% — для профилактики; 0,2–0,3% — для лечения «картофельной» болезни; 0,3– 0,5% — от плесневения хлеба.

Упаковка

Как при остывании, так и в процессе нарезки и упаковывания, хлеб очень чувствителен к вторичной инфекции: хлеб легко можно заразить спорами плесени, дикими дрожжами при ручной манипуляции (грязные перчатки или руки персонала, контактирующего с хлебом), грязными транспортерными лентами, запыленными помещениями.   Поэтому упаковочный цех должен быть изолирован от других помещений. Установка воздушных фильтров и создание повышенного давления в этой зоне – необходимые меры предосторожности.

В случае упаковки не до конца остывшего изделия (с температурой выше +35°С), риск развития микроорганизмов резко возрастает. При упаковке хлеба в нарезке необходимо периодически и после смены нарезаемых продуктов дезинфицировать лезвия хлеборезки. Стоит обращать особое внимание на условия хранения упаковочной пленки. Недопустимо хранить упаковку с пленкой на полу или в загрязненных мучной пылью помещениях. 

Производство хлебобулочных изделий от замеса до выпечки

Производство хлебобулочных изделий от замеса до выпечки (на примере роглика)

Характеристика изделий

Роглики вырабатывают из муки первого сорта. Роглики представляют собой трубочки в виде подковки, постепенно суженные к концам, посыпанные маком или смесью тмина и соли, с наличием рельефов от закаточных витков.  Масса одного изделия 0,2 килограмма. При выработке изделий на листах рогликам может придаваться форма подковки. Качество рогликов должно соответствовать требованиям стандарта ГОСТ–18-66-72.

Производственная рецептура на рогалик с маком на замес теста в деже емкостью 330 л.

Распределение сырья по фазам приготовления теста.

Технологическая схема

• Подготовка сырья.
• Приготовление опары и замес теста.
• Разделка теста и округлении тестовых заготовок.
• Предварительная расстойка.
• Формование тестовой заготовки
• Окончательная расстойка.
• Выпечка.
• Хранение и упаковка.

Приготовление опары

Традиционный способ приготовления теста на опаре применяют в производстве различных хлебных, булочных и сдобных изделий. Влажность густой опары составляет 42 – 48%. Основное назначение опары – активация и размножение дрожжей, а также накопление продуктов созревания (кислот, ароматических и водорастворимых веществ).

Приготавливая опару, соблюдают определенные условия, стимулирующие размножение дрожжей и процессы созревания. Соль и жиры в опару не добавляют, так как эти вещества отрицательно влияют на дрожжи. Температура 29 – 31С°. оптимальная для размножения дрожжей. Влажность опары на 1 –3% выше влажности теста, что улучшает обмен веществ в дрожжевой клетке, активизирует ферменты и ускоряет набухание клейковины. Длительное брожение опары (3 – 5 ч) обеспечивает достаточное размножение дрожжей и накопление продуктов созревания.

Опару готовят из 45 – 60% муки, большей части воды и всего количества дрожжей, полагающихся по рецептуре. Если на хлебозаводе имеется одновременно сильная и слабая мука, то сильную берут на замес опары, а слабую на тесто, так как оно бродит недолго и клейковина будет ослаблена в меньшей степени. При приготовлении опары в тестомесильных машинах (например Л4-ХТВ или А2-ХТ3-Б) с подкатными дежами в пустую дежу отливают необходимое количество воды, добавляют дрожжевую суспензию, включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют муку.

Замес опары до получения однородной массы ведут на машине в течении 5 – 6 мин. После замеса зачищают рычаг и края дежи. Замешенную опару пасыпают сверху мукой чтобы предотвратить заветривание, и оставляют бродить на 3 – 5 ч. Готовность опары определяют органолептический и по кислотности. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и равномерно – сетчатую структуру, что указывает на образование в ней нормального клейковитого каркаса. Объем опары в конце брожения увеличивается в 2 – 2,5 раза, при слабом катании на поверхность опары опадает.

Замес теста

Тесто – однородная масса – полученная в результате перемешивания муки с опарой и дополнительным сырьем по рецептуре. В настоящее время тесто для рогликов замешивается порционно – через определенные промежутки времени. В этом случае используются тестомесильные машины с подкатными дежами определенной емкости 140 (330) литров или тестоприготовительные комплексы. Для обеспечения рецептурного количества сырья используют дозаторы периодического действия (дозатор соли, авто–весы и другое).

Тесто обладает определенными физическими свойствами: упругое, эластичное. Это достигается благодаря составу муки и особенно белковым веществам муки. При замесе теста они впитывают воду в 2 раза больше своего веса образуя вязкую, растяжимую массу – клейковину. Тесто становится упругим и эластичным, а во время выпечки белки свертываются и закрепляют форму, рисунок изделий. Во время выпечки крахмал клейстеризуется, поглощая воду и поэтому мякиш изделий становиться сухим.

Таким образом тесто – это однородная масса, состоящая из клейковинного каркаса, который заполнен и окружен слабо набухшим крахмалом и растворенными в нем сахаров и менеральных веществ. При замесе теста необходимо знать норму загрузки дежи мукой. Для каждого вида есть норма расхода воды:

• Булочное – 35 – 40 литров;
• Хлебное – 44 – 46 литров;
• Сдобное – 30 – 38 литров;
• Ржаное – 48 – 50 литров;

На 100 килограммов муки

Влажность теста всегда на 1% больше влажности мякиша изделий.

Дежу с опарой подкатывают к тестомесильной машине, добавляют солевой раствор, раствор сахара, остаток воды, маргарин и в последнюю очередь муку. Замешиваем до однородности, t теста 28 – 30 гр. С. Края дежи и месильный рычаг (после замеса теста) зачищают скребком, с тесто ставят на брожение.

1. Во время брожения тесто «созревает»:
2. Увеличивается в объеме в 2 – 2,5 раза
3. Тесто становится упругим и эластичным
4. Накапливает вкусовые и ароматические вещества, за счет молочно – кислого брожения молочная кислота, которая в соединении со спиртом и обеспечивает аромат и вкус теста.

В конце брожения тесто увеличено в 2 – 2,5 раза поверхность теста выпуклая.

По упругости – если нажимать на тесто и оно будет восстанавливаться тесто не добродившее – «молодое»; если восстанавливается медленно, то тесто готовое; не восстанавливается — то тесто перекисшее – «старое».

Запах готового теста:

1. «Молодое» тесто – запах дрожжей
2. «Готовое» тесто – спиртово – яблочный запах
3. Перекисшее тесто – кислый запах

После того, как определили готовность теста, производят его разделку.

Разделка теста

При разделке выброженное тесто поступает в бункер над воронкой делительной машины с помощью дежеопрокидывателя (например А2-ХП2Д Дежеопрокидыватель для дежи 330 л) . С помощью шибера в нижнем отверстии бункера регулируют поступление теста в воронку делительной машины . Из воронки делителя тесто попадает в его рабочую камеру, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы. Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия 220 гр.

В среднем масса куска теста должна быть на 10 –12% больше остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается. При пуске тестоделителя после остановки первые 8 – 10 кусков теста следует возвратить в воронку машины, так как они обычно имеют неточную массу. Массу следующих кусков следует проверять на весах несколько раз.

Округление

Округление кусков теста применяют в производстве пшеничного подового хлеба, булочных и сдобных изделий. Округлять куски теста можно в ручную. Однако, для этого применяют специальные машины – тестоокруглители. Рабочими органами тестоокруглителей является вращающийся конус и расположенный над ним неподвижный спиральный желоб. Тестовые заготовки перемещаются по желобу снизу вверх,совершая сложное вращательное движение. В процессе округления сглаживаются неровности на поверхности заготовки, уплотняется поверхностный слой теста, заготовка получается шарообразной формой.

Кроме того, округление улучшает пористость изделий и состояние их поверхности. Уплотненный при округлении поверхностный слой теста хорошо задерживает газы внутри заготовки. Тесто слабой консистенции размазывается и прилипает к поверхности округлителя. Для устранения прилипания теста внутреннюю поверхность округлителя смазывают растительным маслом и обдувают теплым воздухом.

Предварительная расстойка

Предварительная расстойка – это отлежка округленных кусков в течении 5 – 10 мин. Предварительную расстойку применяют только в производстве булочных и сдобных изделий. В процессе предварительной расстойки восстанавливается структура клейковины, нарушенная при делении и округлении теста. Восстановление клейковинного каркаса улучшается пористость и увеличивается объем готовых изделий. Предварительную расстойку округленных кусочков теста можно производить на разделочном столе, ленточном транспортере, ковшевом конвейере или в специальных конвейерных шкафах предварительной расстойки.

Расстойку проводят при обычной температуре и влажности воздуха, куски теста при этом несколько подсыхают с поверхности, что положительно влияет на процесс формирования заготовок (снижает прилипание теста к валкам тестозакаточной машины).

Формование тестовых заготовок

В процессе формования тестовые заготовки форму, установленную для данного изделия. При нарушении формы или состояния поверхности изделия бракуют. Правильное формование обеспечивает привлекательный внешний вид изделия, хорошее состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности.

Рожки, роглики и некоторые виды сдобных изделий формуют на тестозакаточной машине, где заготовка раскатывается в блин и свертывается в слоистый рулон.

Окончательная расстойка

Окончательная расстойка – это период брожения сформированных тестовых заготовок перед выпечкой. В процессе деления, округления и формирования разрушается пористая структура теста и почти полностью удаляется углекислый газ. Если сформированные заготовки испечь сразу, то изделие приобретет рваную корку, низкий объем, плотный мякиш и другие дефекты.

В процессе окончательной расстойки тестовые заготовки интенсивно разрыхляются и значительно увеличиваются в объеме, поверхность заготовок становится гладкой и эластичной, что обеспечивает стандартный вид и хорошую пористость изделия. В процессе расстойки наряду с брожением протекают и другие процессы созревания теста. Окончательную расстойку проводят в атмосфере влажного и теплого воздуха температурой 35 – 40 гр. С. и относительной влажностью 75 – 85 %. 

Такие условия обеспечивают интенсивное брожение внутри тестовых заготовок и хорошее состояние их поверхности. Конец расстойки тестовых заготовок определяют органолептически по увеличению объема теста, а также при легком нажатии пальцами на поверхность теста. Оборудованием для расстойки служат шкафы окончательной расстойки и вагонетки.

Выпечка

Выпечка – заключительная стадия производства хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. Все изделия и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки и увлажнения ее поверхности во время выпечки.  Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200 – 280 С. Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерны для выпечки хлебных изделий, происходят не одновременно во всей их массе, а последовательно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях.

Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и поэтому корка должна образоваться не сразу, а через 6 – 8 мин. после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут.

В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до температуры 100 С, начинает быстро терять влагу и при температуре 110 – 112 С превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается.

При обезвоживании корки часть влаги (около 50%) испаряется в окружающую среду, а другая часть переходит в мякиш, так как влага при нагревании различных материалов всегда переходит от более нагретых участков (корка) к менее нагретым (мякиш). Процессы, происходящие в поверхностном слое заготовки и в корке, — это клейстеризация и декристализация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворенный крахмал и декстрины.

Жидкая масса растворенного крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживаются мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск. Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере.

При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора, изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних слоев теста, хлебных изделий. При температуре 55 – 60 С отмирают дрожжи и нетермоорильные молочнокислые бактерии, а при температуре 80 С погибают и термофильные бактерии. Активность ферментов в каждом слое выпекаемого изделия сначала повышается и достигает максимума, а затем падает до нуля, так как ферменты, являются белковыми веществами при нагревании свертываются и теряют свойства катализаторов, значительное влияние на качество изделия может оказать активность а – амилозы, так как этот фермент сравнительно устойчив к нагреванию.

Изменение состояния крахмал вместе с изменениями белковых веществ является основным процессом, превращающим тесто в хлебный мякиш. Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с влажностью теста на 1,5 – 2,5 % за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя заготовки. Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50 – 70 С и заканчивается при температуре около 90 С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются денатурации (свертыванию). При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощаемую ими при образовании теста. Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки. Объем выпеченного изделия на 10 – 30 % больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от состояния теста, способа посадки заготовки на под печи, режима выпечки и других факторов.

Точное определение готовности изделия имеет важное значение. Если изделие недопечено, то имеет много дефектов, а излишнее увеличение продолжительности выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности изделия является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 95 – 97 С. Однако готовность определяют органолептически по следующим признакам: цвету корки – окраска должна быть светло-коричневая или коричневая; состоянию мякиша – мякиш готового изделия сравнительно сухой и эластичный; относительной массе – масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия.

Упек – это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке, то есть разность между массой (Мт) теста и массой горячего изделия (Мг). Упек (Муп) выражается в процентах к массе теста перед посадкой его в печь.

Муп = (Мт – Мг)/Мт * 100%

Основная причина упека – испарение влаги при образовании корки. Для снижения упека необходимо знать факторы, на него влияющие. Прежде всего упек зависит от формы и массы тестовой заготовки. Чем меньше масса изделия, тем выше упек, так как упек происходит в результате образования корки, а процентное содержание корки у мелкоштучных изделий больше, чем у крупных.

Хранение и упаковка готовых изделий

Выпеченные изделия, как правило, поступают по транспортерам на циркуляционные столы, где их сортируют и укладывают в деревянные лотки (изделия с дефектами отбраковывают). Изделия укладывают плашмя в 1 ряд – сдобные. Формовой хлеб в 1 – 2 ряда на боковую и нижнюю корку, подовый хлеб, булки, батоны — в 1 ряд на нижнюю корку или на ребро. Если сдобные изделия укладывают в лотки на ребро, то нарушается отделка поверхности. Лотки и изделием устанавливают на вагонетки. Вагонетки вручную перемещают к месту укладки изделий и на погрузочную рамку.

Усушка – это уменьшение массы выпеченных изделий в процессе хранения. Для определения усушки за определенный период надо из массы горячего хлеба (Мг) вычесть массу хлеба после хранения (Мх). Обычно усушка выражается в процентах по отношению к массе горячего хлеба.

Мус = (Мг – Мх)/Мг * 100

Усушка за максимальный срок хранения изделия на предприятии составляет 3 – 4 % массы горячей продукции. Усушка вызывается тем, что при хранении хлебных изделий влага из мякиша перемещается к корке и с ее поверхности испаряется в окружающую среду. Так как влажность мякиша всегда выше влажности корки, горячее изделие усыхает особенно интенсивно, а остывшее усыхает медленно. Чем быстрее будут охлаждены изделия, тем ниже окажется усушка за один и тот же срок хранения. На величину усушки влияет также и другие факторы: влажность изделия, состояние его корки, удельная поверхность хлеба, температура и влажность воздуха в хлебохранилище. Для снижения усушки следует быстро охладить изделия, а затем хранить их в условиях, замедляющих усыхание. На некоторых предприятиях вагонетки с выпеченными изделиями закрывают пластмассовыми чехлами. Все эти меры не только снижают усушку, но и замедляют черствение продукции. Значительно снижается усушка упакованного изделия.

Хлеб начинает черстветь через 8 – 10 ч. после выпечки. Мякиш при этом теряет эластичность, становится жестким и крошащимся, ухудшается вкус и снижается аромат, свойственный свежему изделию. Хрупкая после выпечки корка превращается в мягкую, эластичную. Черствение вызывается в основном изменением структуры крахмала при хранении. Оклейстеризованный крахмал в процессе выпечки с течением времени стареет – выделяет поглощенную им влагу и переходит в прежнее состояние, характерное для крахмала муки. Крахмальные зерна при этом уплотняются и значительно уменьшаются в объеме, между ними образуются воздушные прослойки. Поэтому черствеющий мякиш становится крошковатым.

Свободная влага, выделенная крахмалом, при черствении впитывается белками и частично испаряется (усушка), а также остается в образовавшихся воздушных прослойках. Факторы, влияющие на черствение хлебных изделий многочисленны: вид и сорт муки, рецептура и технологический режим приготовления изделий, условия хранения изделий и другие.

В настоящее время широко применяют упаковку хлебных изделий в различные виды мягкой тары (целлофан, полиэтиленовую пленку). Все упаковочные материалы должны быть безвредными, не реагировать с веществами хлеба, быть непроницаемыми для паров и газов. Перед упаковкой изделия охлаждают, в термоусадочную пленку изделия упаковывают горячими. Упаковка не только задерживает черствение изделий на 4 – 5 суток, но и позволяет хранить и транспортировать их в хорошем санитарном состоянии.

Полезные технологии производства хлеба

Автоматическая линия по производству хлебобулочных изделий со сладким печеньем на конвейерном оборудовании машин в цехе кондитерской фабрики, промышленное пищевое производство.

Процессы и оборудование позволяют получать промышленные продукты, которые все больше напоминают изделия ручной работы. Самые большие новшества в печах для получения хлеба с хрустящей корочкой и мягкой и ароматной внутренней частью.

  Пекарня все больше становится точной технологией и позволяет получать промышленные продукты, которые по качеству аналогичны ремесленным. Пекарни и промышленность могут выбрать полные хлебопекарные линии или отдельные машины, которые будут установлены на разных этапах производства. Промышленный хлеб больше не является синонимом низкого качества.

Современные машины способны обрабатывать закваску для хлеба, приготовленную с использованием натуральных дрожжей, для придания конечному продукту таких характеристик, как хрустящая корочка, мягкая и ароматная внутренняя часть. Чтобы удовлетворить потребности потребителей, которые все более внимательно относятся к продуктам, которые они покупают, хлебопекарная промышленность движется к более длительным производственным процессам, в которых учитываются не только ингредиенты, но и производственный процесс.

Время выдержки и закваски увеличено, обработка производится при более низких температурах с более высоким процентным содержанием воды, чем в прошлом, с целью сделать промышленный продукт все более и более похожим на ремесленный.

Машины для любых нужд

Что касается технологического выбора, то в промышленном производстве хлебобулочных изделий все больше компаний отдают предпочтение комплексным, гибким и настраиваемым решениям, способным адаптироваться к различным производственным потребностям, производить широкий ассортимент продуктов, включая хлеб, пиццу и торты различных видов.

Все более и более эффективные машины позволяют производить широкий ассортимент хлебобулочных изделий благодаря модульным конструкциям, которые можно адаптировать для обработки различных типов рецептов, таких как масляный или молочный хлеб, круглогодичный хлеб, хлеб сфилатини, а также классические багеты, домашний хлеб для бутербродов или деревенские багеты, батоны, фокачча, чиабатта, французский хлеб и т. д., с глютеном или без него. Разные рецепты соответствуют разным типам теста: с маточными дрожжами, хлебной закваской, предварительно ферментированным тестом, сильно гидратированным, с низким содержанием соли, с органическими ингредиентами или без глютена.

Универсальность, по-видимому, является ключевым элементом современных хлебопекарных линий, доступных компаниям, включая обработку с низким уровнем стресса, которая обеспечивает отсутствие стресса при тестировании. Если продуктов не так много или если нет проблем с пространством, компании могут выбрать специальные производственные линии, которые обрабатывают тесто с высоким процентным содержанием воды, например, для хлеба чиабатта, плоской и удлиненной формы, при этом внутренний мякиш мягкий и альвеолярный, а внешняя корочка остается золотистой и хрустящей.

Производственные мощности линий модульные и количество буханок зависит от размера. Точно так же на рынке есть линии по производству круглого хлеба, обработанного различными видами теста: от деревенского формованного хлеба до хлеба со смешанными семенами и круглого хлеба с дыркой, как рогалики, до мягких бутербродов и бургеров. В этом случае в состав линии входит округлительная машина, задачей которой является преобразование квадратных порций теста в округлые батоны.

Как правило, автоматические хлебопекарные линии способны производить широкий ассортимент хлеба и обрабатывать различные виды теста. Кроме того, полная индивидуализация линий делает системы подходящими для любых производственных потребностей. Некоторые хлебопекарные линии основаны на системах прокатки с низким напряжением, которые получают тесто из миксера, делят его на полоски и с помощью ленточного конвейера доставляют его на станцию ​​резки, где гильотина разрезает его на более мелкие порции в соответствии с желаемый размер.

В этот момент разбитое тесто транспортируется к формовочной машине, которая превращает кусочки в требуемую форму. Наконец, в зависимости от выбранной конфигурации, линия может быть подключена к ленточному конвейеру, направляющемуся к морозильным камерам, или к отсадочному лотку для отправки в печи.

В любом случае, все этапы современных хлебопекарных линий автоматизированы и регулируются и могут быть изменены в соответствии с рецептами. Гигиенический дизайн оптимизирует степень санитарии.

Промышленная конвекционная печь с приготовлением хлебобулочных изделий для предприятий общественного питания. Профессиональное кухонное оборудование.

Печи

В пекарнях обязательными являются печи с накладными камерами и/или печи с вращающимися тележками. Ротационные печи характеризуются наличием вертикальных пекарных камер с тележками, на которых установлены противни с выпекаемым хлебом. Вкус изделий менее интенсивный, но выпечка получается более однородной по сравнению с печами с накладными камерами.

Они, с другой стороны, характеризуются переменным количеством перекрывающихся горизонтальных камер и поэтому обладают гибкостью, необходимой для современной пекарни. Печи этого типа позволяют выпекать довольно быстро, хлеб имеет интенсивный цвет, особенно сверху, а также лучший вкус и аромат, чем у ротационных печей. Приготовление, однако, не всегда однородно. Обе позволяют быстро обрабатывать большое количество хлеба.

Выбор духовки зависит от предполагаемого вида выпечки, и чаще выбирают электрические духовки, а не мазутные, так как в первых тепло распространяется более равномерно и гарантирует лучшее качество приготовления. Эти печи также позволяют выбирать тип распределения тепла сверху, снизу или с обеих сторон. Кроме того, можно переключить нагревательный элемент, чтобы сначала выбрать приготовление на обеих сторонах, а затем переключиться на выбор, чтобы предотвратить пережаривание поверхности.

Электрические печи очень эффективны и потребляют меньше энергии. Многие из них теплоизолированы для предотвращения потерь тепла и большей экономии энергии. Кроме того, они оснащены системой вентиляции для обеспечения равномерного распределения тепла. Современные технологии выпечки исключают влияние погодных условий на конечный результат выпекания. Приготовление происходит равномерно независимо от атмосферного давления, летом или зимой. Хлебобулочные и кондитерские изделия более однородны и имеют стабильное качество.

Это связано с тем, что давление и количество рециркулирующего воздуха в печах можно регулировать. Это приводит к лучшим объемам, рыхлой корке и незначительному и контролируемому обезвоживанию поверхности. Особенно в ротационных печах, где тепло передается выпекаемому продукту за счет конвекции, важно, чтобы разница температур между рециркуляционным воздухом и выпекаемым продуктом, а также количество/скорость воздуха взаимно согласовывались для обеспечения оптимального сочетание тепла и количества воздуха для каждого изделия для выпечки на каждом этапе приготовления.

Для этого духовки могут быть оборудованы частотными преобразователями или регулируемыми отверстиями, расположенными между варочным блоком и нагревательным блоком. Таким образом, при том же количестве воды образуется меньше пара или, наоборот, меньше воды используется для получения того же количества пара и, следовательно, меньше энергии. В некоторых печах процесс испарения улучшен простым распылением воды сжатым воздухом. Мелкодисперсный туман распределяется более равномерно и испаряется быстрее и полнее, обеспечивая немедленную доступность насыщенного пара. Изделия будут иметь лучшую корочку и блеск. Кроме того, происходит экономия воды и, следовательно, энергии, необходимой для испарения.

Многие печи можно запрограммировать заранее, чтобы они были готовы к работе в начале смены, что значительно экономит время. Шаги вперед в энергосбережении также в операциях по очистке, так как последнюю можно временно совместить с нагревом самой духовки, чтобы остаточное тепло процесса очистки можно было использовать для обогрева процесса приготовления. Традиционные системы приготовления пищи в духовке допускают два режима работы горелки: включенная и выключенная. Другие духовые шкафы работают с двумя различными уровнями энергоемкости, чтобы более точно регулировать температурную кривую в варочной панели, экономя энергию, поскольку духовка, если она не нужна, не должна работать на максимальной мощности горелки.

Промышленное производство хлебобулочных изделий на конвейере – технология и оборудование на пищевой фабрике.

Вместо того, чтобы поддерживать постоянную температуру в печи с ненужным потреблением энергии, можно довести температуру пекарной камеры до низкого значения либо сразу после окончания процесса выпечки, либо после периода простоя, а также установить время, когда он должен работать на желаемой мощности. Европейский проект LEO (Low Energy Ovens) также работал над энергосбережением. Инфракрасная технология, установленная на духовках, снижает потребление энергии в процессе приготовления на 20-40% и экономит до 70% времени.

Основные цели проекта касались строительства опытных образцов печей и оценки их товарности. Окончательные результаты показывают, что инфракрасная технология имеет большой рыночный потенциал. Интеллектуальные автоматизированные технологии также нашли свое применение в процессах выпечки. На самом деле возможно, что автоматические механизмы регулируют колебания температуры в варочной камере, возможно, из-за того, что она была открыта или из-за того, что было загружено меньшее количество теста или более теплое тесто, ограничивая эти изменения процесса автоматическим, умным и гибким образом. .

Система сохраняет записанную температурную кривую и регулирует температуру в камере для приготовления пищи, всегда следуя этой идеальной кривой. В зависимости от приготавливаемого продукта можно установить несколько температурных кривых. Замороженное дрожжевое тесто можно готовить, как только оно было извлечено из морозильной камеры, без дальнейшего разрыхления, комбинируя контролируемое оттаивание теста в пекарной камере непосредственно со следующим процессом приготовления благодаря программам, специально разработанным для приготовления замороженного дрожжевое тесто.   Размораживание происходит при внутренней температуре прибл. 0 °C, а непрерывная подача пара и импульсы циркуляции воздуха гарантируют, что снаружи не произойдет чрезмерное высыхание, после чего запускается соответствующая программа приготовления.

Охлаждение для пекарен

Охлаждение в пекарнях очень важно и требует индивидуальных решений как по температуре, так и по влажности. Пекарни могут воспользоваться системой, которая укладывает тесто на стеллажи, где с помощью вакуумного охладителя оно быстро и равномерно охлаждается, но не замерзает, а затем мягко охлаждается до внутренней температуры 6°C.

Система вентиляции предотвращает обезвоживание. Холодное хранение в диапазоне (положительных) низких температур способствует полному образованию ароматических веществ. Стеллажи действуют как аккумуляторы холода и, таким образом, упрощают транспортировку, хранение и логистику. Охлажденное тесто можно транспортировать и выпекать без активного охлаждения в течение максимум 36 часов.

Подключенные системы

Все больше и больше систем подключаются к интеллектуальной сети в соответствии с Индустрией 4.0, чтобы контролировать весь производственный процесс, улучшать его, делая доступной всю информацию для и от заводов централизованно и в режиме реального времени, для полного контроля и надежная отчетность. Обработка данных позволяет проводить прогнозные измерения, которые оптимизируются с течением времени.

Выпечка | Описание, история, типы и факты

выпечка хлеба

Смотреть все медиа

Похожие темы:

приготовление еды
кухня
хлебобулочные изделия

Просмотреть весь соответствующий контент →

Резюме

Прочтите краткий обзор этой темы

выпечка , процесс приготовления пищи с помощью сухого жара, особенно в какой-либо печи. Вероятно, это самый древний способ приготовления пищи. Хлебобулочные изделия, к которым относятся хлеб, булочки, печенье, пироги, выпечка и кексы, обычно готовят из муки или муки, полученной из какого-либо вида зерна. Хлеб, который уже был основным продуктом питания в доисторические времена, обеспечивает много питательных веществ в рационе человека.

История

Самая ранняя обработка зерна злаков, вероятно, заключалась в высушивании или сухом обжаривании собранных семян зерна. Позже вкус, текстура и усвояемость были улучшены путем варки цельных или дробленых зерен с водой с образованием кашицы или каши. До выпекания слоя вязкой каши на раскаленном камне, из которого получались примитивные лепешки, оставалось совсем немного. Более сложные варианты лепешек включают мексиканскую лепешку, сделанную из переработанной кукурузы, и индийскую чапати, обычно сделанную из пшеницы.

Технологии выпечки улучшились с появлением закрытой посуды для выпечки, а затем и печей, что позволило выпекать более толстые пироги или буханки. Феномен брожения, в результате которого структура хлеба становится светлее и появляются приятные ароматы, вероятно, впервые наблюдался, когда тесто или каши, выдержанные в течение нескольких часов перед выпечкой, испортились из-за дрожжей. Некоторые эффекты микробиологических изменений считались желательными, и постепенное приобретение контроля над процессом привело к традиционным методам приготовления хлеба из дрожжевого теста. Ранние хлебобулочные изделия изготавливались из смешанных семян с преобладанием ячменя, но пшеничная мука из-за ее превосходной реакции на ферментацию в конечном итоге стала предпочтительной крупой среди различных культурных групп, достаточно продвинутых в кулинарии для приготовления дрожжевого хлеба.

Пивоварение и выпечка были тесно связаны в ранних цивилизациях. В результате брожения густой кашицы получилось тесто, пригодное для выпечки; более жидкое затор произвело своего рода пиво. Оба метода требовали знания «тайн» брожения и запаса зерна. Растущие знания и опыт научили ремесленников хлебопекарного и пивоваренного производства тому, что ячмень лучше всего подходит для пивоварения, а пшеница — для выпечки.

К 2600 г. до н. э. египтяне, которым приписывают первое преднамеренное использование закваски, пекли хлеб методами, в принципе схожими с современными. Они поддерживали запасы кислого теста, сырой культуры желаемых ферментационных организмов, и использовали порции этого материала для инокуляции свежего теста. С тестом, приготовленным путем смешивания муки, воды, соли и закваски, египетская хлебопекарная промышленность в конечном итоге разработала более 50 разновидностей хлеба, различной формы и с использованием таких вкусовых добавок, как мак, кунжут и камфара. Образцы, найденные в гробницах, более плоские и грубые, чем современный хлеб.

Египтяне изобрели первые печи. Самыми ранними известными примерами являются цилиндрические сосуды, сделанные из обожженной нильской глины, сужающиеся кверху, чтобы придать форму конуса, и разделенные внутри горизонтальной перегородкой в ​​виде полки. Нижняя часть – топка, верхняя – пекарная камера. Кусочки теста помещались в пекарную камеру через отверстие, предусмотренное в верхней части.

Оформите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту.
Подписаться сейчас

В первые два или три века после основания Рима выпечка оставалась домашним ремеслом с небольшими изменениями в оборудовании или методах обработки. Согласно Плинию Старшему, до середины II века до н. э. в Риме не было пекарей. По мере увеличения количества зажиточных семей женщины, желающие избежать частого и утомительного выпекания хлеба, стали покровительствовать профессиональным пекарям, обычно освобожденным рабам. Буханки, формованные вручную в сфероидальную форму, обычно весом около фунта, выпекались в печи в форме улья, топившейся дровами. Panis artopticius был разновидностью, приготовленной на вертеле, panis testuatis в глиняном сосуде.

Несмотря на то, что римские профессиональные пекари внедряли технологические усовершенствования, многие из них имели второстепенное значение, а некоторые по сути представляли собой повторное внедрение более ранних разработок. Первая механическая мешалка для теста, приписываемая Марку Вергилию (иногда пишется как Виргилий) Еврисаке, освобожденному рабу греческого происхождения, состояла из большой каменной чаши, в которой деревянные лопасти, приводимые в движение лошадью или ослом, идущим по кругу, замешивали тесто из смеси мука, закваска и вода.

Гильдии, созданные мельниками-пекарями Рима, были узаконены. Во II веке н. э., при Флавиях, они были организованы в «коллегию» с правилами и нормами работы, установленными государственными чиновниками. Профессия со временем стала обязательной и наследственной, а пекарь стал своего рода государственным служащим с ограниченной свободой действий.

В период раннего Средневековья достижения предшествующих столетий в технологии выпечки исчезли, и пекари вернулись к механическим устройствам, использовавшимся древними египтянами, и к более устаревшим методам. Но в позднее средневековье институт гильдий возродился и расширился. Требовалось несколько лет ученичества, прежде чем претендент был принят в гильдию; часто промежуточный статус подмастерья вмешивался между ученичеством и полноправным членством (мастером). Возникновение гильдий пекарей отражало значительный прогресс в технике. Французский писатель XIII века назвал 20 разновидностей хлеба, различающихся по форме, вкусу, способу приготовления и качеству используемой муки. Правила гильдии строго регламентировали размер и качество. Но за пределами городов хлеб обычно пекли в домашних условиях. В средневековой Англии рожь была основным ингредиентом хлеба, потребляемого бедняками; его часто разбавляли мукой из других злаков или семян бобовых.